Udo Kiel auf der „Hannover Messe 2016“ Suppliers Convention

Praxisbeispiel Gießerei – Neue Lösungen sind gefragt

Am Praxisbeispiel der Gießereibranche zeigt sich die Dringlichkeit der Etablierung neuer Arbeitsweisen und strategischen Prozesse der Selbsterneuerung.

Waren in den letzten 15 Jahren erst Preis und Qualität, dann Liefertreue der entscheidende Wettbewerbsvorteil, ist heute die Entwicklungskompetenz unabdingbar für die gesicherte Zukunft des Unternehmens.

Ein einzigartiger Fertigungsweg wurde entwickelt

Im Zentrum der Diskussion um Industrie 4.0 stehen heute sowohl Hochautomatisierung als auch hybride Strategien.

Durch serielle Unikatfertigung – unterstützt durch smarte Softwaretools, die Prozesse agil, flexibel und effizient gestalten – tut sich die Gießereibranche als einzigartig im Kundensinne bei Entwicklung, Flexibilität und Liefertreue hervor.

Praxisbeispiel Gießerei – Schritte bei der Etablierung der seriellen Unikatfertigung

1. Verlagerung der Produktionssteuerung auf Mitarbeiterebene
2. Etablierung der Grundsätze für Grenzregulation innerhalb und zwischen Arbeitssystemen
3. Etablierung des Grundsatzes „anforderungsgerechter Arbeitsgestaltung“
4. Etablierung teilautonomer Fertigungsteams

Die Realisierung dieser Schritte erfolgt mittels smarten Softwaretools, etwa zur Planung der Wochenproduktion für einzelne Arbeitssysteme, zur Erfassung, Analyse und Dokumentation der Lösung von Störungen oder zur Erfassung der Unterschiedlichkeit von Qualifikation und Können für jeden Mitarbeiter.

Das Ergebnis – Robuste Prozesse bei hoher Flexibilität

• 100% Erfüllung des Wochenplans – Reduktion des prozessbedingten Ausschusses auf 0
• Reduktion des verschleppten Ausschusses auf annähernd 0 (Weiterverarbeitung mangelhafter Vorprodukte)
• Nochmalige Verbesserung der Qualität auf Spitzenwerte – alle Teams deutlich verbessert
• Ermöglichung kurzfristiger Abrufzeiten
• Von Prototyp bis zur Serienreife große Fortschritte mittels fester Zuordnung von bereichsübergreifenden „Entwicklungsteams“ besonders geschulter und fähiger Mitarbeiter
• Materialoptimierungsprogramme laufend im Routineprozess integriert – Halbierung der Zeit bis Serienreife
• Reduktion der Lagerhaltung trotz weiterer Verkürzung der Abrufzeiten – abgesichert und ermöglicht durch werkstattnahe Prozessplanung